La industria de la maquinaria industrial, abarca todo tipo de maquinaria desarrollada para la gran industria e industrias menores que, requieren de máquinas específicas para desarrollar sus funciones. Este tipo de maquinaria va desde las fresadoras de todo tipo hasta las prensas o esmeriladoras. Herramientas de trabajo que no todo el mundo conoce. La industria de la maquinaria como cualquier otra industria, no escapa a la transformación digital. La tecnología digital de última generación no deja indiferente a un sector en el que siempre primó lo analógico.
El futuro de esta industria se halla inmerso, como sucede con otras industrias, en su transformación digital impulsada por las tecnologías más vanguardistas como la IoT, el Big Data, la inteligencia artificial o la robótica. Estas tecnologías, se encuentran redefiniendo el modo en el que se diseñan, fabrican y utilizan las máquinas.
Dentro de este proceso de cambio y transformación, las empresas que adopten antes estas tecnologías, se encontrarán mejor posicionadas para obtener el éxito en el futuro. En tanto que aquellas que se resisten al cambio, corren el riesgo de quedar rezagadas. Estudios recientes, arrojan datos en los que las empresas manufacturas en la cabeza de la digitalización, se han vuelto un veinticinco por cien más rentables que aquellas que, siguen con los procesos y tecnología del siglo pasado. Otro informe señala que el ochenta y seis por cien de los que lideran la industria, creen que la digitalización resulta fundamental para el fututo.
Queremos aprovechar este artículo, para abordar los desafíos y oportunidades que presenta la digitalización y lo que se denomina, industria 4.0 dentro del sector de la maquinaria. El objetivo no es otro que ofrecer una guía para aquellos que tengan dudas a la hora de llevar a cabo la transformación. Identificar las necesidades de digitalización específicas, implementar las estrategias efectivas y personalizadas y obtener el máximo beneficio del proceso, es la base sobre la que desarrollar el cambio.
Todo un desafío para la industria
Tenemos muy presente que para las empresas que se dedican a la maquinaria industrial, los desafíos a los que se enfrentan, suponen un cambio radical. El temor al cambio y las dificultades que produce la falta de conocimiento no ayudan demasiado. Sobre todo por tratarse de un sector más mecánico que digital, como nos comentan desde Valcomaq, expertos en maquinaria industrial de segundamano.
La falta de cultura digital que sufren muchas empresas de esta categoría, unida a las habilidades que son necesarias para poder adoptar e implementar la tecnología digital, frena el cambio en gran medida. Esto se debe a la falta de conocimiento sobre todo lo que ofrece la digitalización, la resistencia al cambio de los propios empleados y, por supuesto, la escasez de profesionales preparados.
Otro de los desafíos con los que cuenta el sector, es la complejidad tecnológica que ofrece el panorama digital. Dicha complejidad unida a su evolución y cambio constante, dificulta a las empresas a la hora de elegir las tecnologías adecuadas. Existen numerosas soluciones, todas ellas con sus características propias, así como sus ventajas e inconvenientes. Resulta indispensable llevar a cabo una evaluación exhaustiva sobre las necesidades de la empresa y el mercado, con antelación a la toma de decisiones.
Lo que nos lleva a otro punto candente: la inversión económica. Implementar este tipo de tecnología en las empresas de maquinaria industrial, requiere una inversión más que significativa, lo que para muchas empresas, puede ser un obstáculo muy difícil de salvar. El coste de las licencias del software, el hardware necesario, la implementación y el mantenimiento de todo ello, pude ser muy elevado aunque a la larga, resulte más rentable. Sobre todo en el caso de las pequeñas y medianas empresas. Aunque las ayudas públicas pueden facilitar que estos costes requieran menor desembolso.
Por otro lado, la ciberseguridad juega un papel esencial, dado que la creciente conectividad de la maquinaria industrial, conlleva un aumente en el riesgo de sufrir ataques cibernéticos, dejando expuestos los datos sensibles de las empresas. Los activos digitales en riesgo, como pueden ser los diseños de productos, los procesos de fabricación y la información relativa a los clientes, son vulnerables a los ataques de hackers y malware. Razón por la que resulta indispensable, implementar las medidas de seguridad necesarias para proteger los sistemas y datos de la empresa, al mismo tiempo que se avanza en el proceso de cambio.
En la misma línea, la gestión de los datos en base a la recopilación y el análisis de grandes volúmenes de datos de carácter industrial, puede resultar tan complejo como costoso. Las empresas necesitan para este fin, disponer de la infraestructura y herramientas adecuadas para procesar, almacenar y analizar los datos con la mayor eficiencia. Lo que permite al mismo tiempo, optimizar y sacar el máximo provecho de la digitalización que se utiliza en los procesos internos de la empresa, siendo una de las mayores ventajas que ofrece la transformación digital a largo plazo.
Sin embargo, el mayor desafío, lo supone la resistencia al cambio. Dado que implica cambios sustanciales en los procesos y métodos de trabajo, pueden generarse una resistencia al cambio por parte de los empleados. Dicha situación requiere que se comuniquen los beneficios que conlleva para los empleados y proporcionarles la formación adecuada.
Herramientas para el cambio y lo que aportan
No podemos hablar de todas las tecnologías digitales con las que cuenta el sector de la maquinaria industrial. Por lo que detallaremos algunas de las más relevantes para llevar a cabo la transformación del sector, en aras de la mayor eficiencia y el incremento de la productividad. Es decir, los beneficios que reporta y la competitividad que proporciona su implementación.
Por empezar por alguna, empezaremos por el IoT. Esta tecnología permite que las máquinas y dispositivos se conecten a internet, lo que hace posible que se recopilen datos en tiempo real, relativos al rendimiento y el estado de las máquinas y los procesos que realizan. Estos datos se pueden utilizar para mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad de las operaciones en cualquier tipo de empresa. Como ventajas permite reducir los tiempos de inactividad y optimizar los recursos. Así mismo mejora la eficiencia operativa, gestiona la energía y optimiza la cadena de suministro. Integra controles de calidad y seguridad laboral y permite personalizar y flexibilizar la producción.
Pasamos al Big Data y los análisis de datos que permite realizar con grandes volúmenes de datos industriales, con los que se obtiene información de lo más valiosa concerniente a la eficiencia, la calidad y el rendimiento de las máquinas. Esto ayuda a las empresas a identificar las áreas susceptibles de mejora, predecir los fallos y tomar decisiones en base a los datos. Algunas de las ventajas que proporciona son la mayor eficiencia operativa y la reducción de los desperdicios, optimizando los procesos. Permite llevar a cabo un mantenimiento predictivo y proactivo, previniendo fallos y prolongando la vida útil de la maquinaria. Así como optimiza la cadena de suministro mediante la gestión del inventario y la trazabilidad.
Con la IA se puede automatizar todo tipo de tareas, predecir fallos y optimizar procesos, mediante el aprendizaje automático y demás técnicas de la IA. Con la inteligencia artificial se mejora la eficiencia en la producción, se reducen costes y se mejora la calidad del producto. Realiza funciones de mantenimiento predictivo, automatiza los procesos de forma avanzada, es decir, tareas complejas, y control adaptativo que se ajustan de forma automática a las condiciones del proceso de fabricación. Optimiza la producción y mejora la calidad del producto detectando fallos y analizando las causas de los mismos.
La robótica moderna permite automatizar todo tipo de tareas repetitivas y peligrosas, lo que mejora la productividad y, por supuesto, la seguridad en el trabajo. Los robots pueden utilizarse tanto para realizar tareas de soldadura, como de montaje y transporte de materiales. Esto implica de forma directa un aumento de la productividad, puesto que pueden trabajar veinticuatro horas al día, siete días a la semana. No necesitan descanso y aumentan la productividad y la capacidad de producción. Lo hacen a buena velocidad y con consistencia, mejorando los tiempos del ciclo y reduciendo la variabilidad de la producción. Mejoran la precisión de las tareas, mejorando la calidad del producto y reduciendo el fallo y los defectos.
La implementación de robots de última generación conlleva una reducción de los costes, puesto que se necesita menos mano de obra, ya que automatizan las tareas repetitivas. Son eficientes con el uso de los materiales, ya que su precisión minimiza el desperdicio, contribuyendo a una mayor sostenibilidad y reducción de los costes. Puesto que realizan tareas peligrosas e insalubres sin sufrir riesgos, reducen el riesgo de accidentes laborales, mejorando la seguridad en el entorno laboral.
Como se puede ver, todo parecen ventajas, a pesar de que la digitalización supone todo un reto. Un gran desafío ante el que se enfrentan las empresas de maquinaria industrial en diversos aspectos. Esto es solo una pequeña muestra de lo que conlleva el proceso de transformación y las herramientas disponibles para llevarlo a cabo. No obstante todos sus beneficios, se pierde algo muy importante que parece olvidado: el factor humano.
