La tecnología termográfica en el área del mantenimiento de hornos y calderas es de lo más interesante. Piensa que, actualmente, la tecnología termográfica es la que nos permite hacer un monitoreo de manera continua sobre las calderas y los hornos, con el que podemos detectar los fallos anticipadamente.
Si hacemos un mantenimiento de manera preventiva en un horno o caldera, al final se alarga la vida útil, a la vez que podemos ir detectando a tiempo la serie de situaciones que pueden acabar derivando en un fallo del mismo funcionamiento.
Todo ello posibilita la reparación con una parada programada, reduciéndose las averías importantes y también las interrupciones que no estén previstas en la propia producción.
El tiempo para que se hagan estos trabajos de mantenimiento va a variar dependiendo de la clase de horno caldera, del combustible que se use, etc.
Eso sí, de todas formas, el mantenimiento más adecuado va a ser el que en cada momento nos asegure un mejor funcionamiento de la propia instalación, lo que hará que el procedimiento se encuentre presente a diario.
Tecnologías para facilitar la revisión
Con el control continuo del interior en una caldera que tenga termografía, es posible conocer bien el estado de la operación y saber en tiempo real si se producen de estas situaciones en las que la combustión no va a ser la ideal y donde es posible que aparezcan averías futuras.
Pensemos que gracias a la visión termográfica, es posible que se obtenga la forma de la propia llama, comprobando la combustión, optimizando el control de los procesos o saber la temperatura en la totalidad de puntos de una pared de dentro, entre otros muchos beneficios.
La termografía infrarroja es un técnica con la que se pude medir la temperatura a distancia y sin que haya necesidad de establecer contacto físico con el objeto que se tenga que estudiar, con la captación de la propia intensidad de radiación infrarroja que emitirán los cuerpos.
Si se usan cámaras termográficas se puede convertir la energía radiada, que es invisible al ojo humano, siendo una imagen visible que se formará partiendo de la temperatura a nivel superficial de los objetos.
Debes tener en cuenta que las cámaras IR lo que hacen es actuar como un escáner termográfico sobre un mismo objetivo. La imagen que captará la cámara nos va a mostrar en cada uno de los puntos la información que tiene la temperatura del objeto en cuestión.
Tanto los operadores como los gerentes de los hornos, van a depender de una serie de datos exactos sobre la temperatura del horno para así poder ir detectando los puntos más calientes y evitar que se produzcan fallos catastróficos en el mismo horno.
Los sistemas que hay para controlar los hornos térmicos que se basan en cámaras son una herramienta de mayor popularidad que ayuda a que se reduzcan los costes de mantenimiento.
En los últimos años se han usado sistemas para escanear que tienen una carcasa de horno de infrarrojos, para el control de la temperatura de la cubierta del horno.
Dichos sistemas se van a basar en un espejo de tipo giratorio de cuarenta y cinco grados que lo que hace es ir leyendo a un solo detector de temperatura IR.
Los nuevos desarrollo en cuanto a mcirobolómetros, no refrigerados, junto con su relación precio/rendimiento, así como la tendencia hacia su producción en masa, la utilización de sistemas de monitoreo que se basan en cámaras térmicas en este tipo de aplicaciones ha pasado a ser más popular.
Pensemos en que esta clase de sistemas nos pueden ofrecer una serie de nuevas soluciones a los requisitos generales de las plantas que tienen cemento.
Sistemas de medición
En cuanto a los productos, hay sistemas que se basan en cámaras termográficos que nos dan una inspección en tiempo real de la total longitud por parte del horno.
Hablamos de que el sistema que se encarga de integrar el software y el hardware como una posible solución permite que se detecte y midan todos los hotspots en la propia cubierta del horno.
De los beneficios de mayor importancia para la inspección en tiempo real es que no se va a limitar a la línea de puntos, sino a una zona o campo de visión, que va a lograr alrededor de unos 160 grados del propio perímetro del horno. Todo esto hace que cerca de la mitad del horno se va a poder control en tiempo real en vez de estar que haya una rotación al completo.
